Planifier et ordonnancer sa production : MRP2 et gestion des capacités

Positionnement individuel — 1 heure en amont

Entretien avec le formateur pour identifier les acquis, les responsabilités du participant, les caractéristiques de son environnement industriel et ses principales problématiques : retards, surcharge, ruptures de composants, changements de priorités ou manque de visibilité sur les capacités.

Les exercices et mises en situation sont adaptés à son contexte professionnel.

Jour 1 — Construire un programme de production avec les principes du MRP2

Comprendre les fondamentaux de la planification industrielle

* Identifier les objectifs de la planification : service client, stocks, productivité et respect des délais.
* Distinguer les différents horizons : stratégique, tactique et opérationnel.
* Comprendre l'articulation entre PIC, PDP, calcul des besoins et ordonnancement.
* Identifier les données nécessaires : prévisions, commandes, stocks, nomenclatures, gammes et délais.
* Comprendre les interactions entre les services commerciaux, Supply Chain, production et achats.

Construire un Plan Industriel et Commercial (PIC)

* Traduire les prévisions de ventes en besoins de production par famille de produits.
* Comprendre les principes d'équilibrage entre demande, stocks et capacités globales.
* Identifier les contraintes de ressources et les leviers d'ajustement.
* Comparer les stratégies de lissage et d'adaptation à la demande.
* Comprendre les arbitrages du processus PIC/S&OP.

Élaborer un Programme Directeur de Production (PDP)

* Décliner le PIC en besoins de production par référence et par période.
* Intégrer les commandes fermes, les prévisions et les stocks disponibles.
* Calculer les quantités à produire et les besoins de réapprovisionnement.
* Comprendre les notions d'horizon gelé, ferme et flexible.
* Évaluer la faisabilité du programme selon les contraintes industrielles.

Calculer les besoins avec le MRP

* Comprendre le fonctionnement d'une nomenclature et d'une gamme de fabrication.
* Calculer les besoins bruts et nets en composants.
* Intégrer les stocks disponibles, les réceptions attendues et les délais d'obtention.
* Déterminer les dates de lancement des ordres de fabrication et d'achat.
* Identifier les risques de rupture et les incohérences de données.

Mise en pratique : construction d'un PDP simplifié et calcul des besoins nets à partir d'un cas industriel sur Excel.

Jour 2 — Gérer les capacités et optimiser l'ordonnancement d'atelier

Évaluer l'adéquation entre charges et capacités

* Identifier les ressources critiques : machines, main-d'œuvre, outillages et compétences.
* Comprendre la différence entre capacité théorique, disponible et démontrée.
* Calculer les charges à partir des gammes et des temps standards.
* Construire un tableau charges/capacités par poste ou centre de charge.
* Identifier les surcharges, sous-charges et goulots d'étranglement.
* Définir les leviers d'ajustement : équipes, heures supplémentaires, sous-traitance et réaffectation.

Construire un ordonnancement opérationnel

* Distinguer planification à capacité infinie et capacité finie.
* Comprendre les principes de jalonnement au plus tôt et au plus tard.
* Identifier les contraintes de précédence, de disponibilité et de changement de série.
* Appliquer les principales règles de priorité : FIFO, date de livraison et durée opératoire.
* Construire un planning de fabrication avec un diagramme de Gantt.
* Arbitrer entre respect des délais, taux d'utilisation des ressources et encours.

Gérer les aléas et fiabiliser le planning

* Identifier les causes de perturbation : panne, absentéisme, rupture matière, non-conformité ou commande urgente.
* Mesurer les impacts sur les délais, les charges et les encours.
* Réordonnancer les opérations selon les contraintes et les priorités.
* Définir des règles d'escalade et de communication entre services.
* Mesurer la fiabilité du planning et le respect des délais de fabrication.
* Mettre en place des routines de suivi et d'ajustement.

Comprendre les apports des outils digitaux

* Identifier les fonctionnalités de planification d'un ERP.
* Comprendre les apports des solutions APS pour la planification sous contraintes et la simulation.
* Identifier les interactions entre ERP, APS et MES.
* Comprendre les conditions de fiabilité des données de planification.

Mise en pratique finale : construction et optimisation d'un planning d'atelier sur Excel, intégrant les charges, les capacités, les priorités et la simulation d'un aléa de production.

Évaluation des acquis

* Exercices de construction d'un PDP et de calcul des besoins nets.
* Études de cas de calcul charges/capacités.
* Mise en situation d'ordonnancement et de réordonnancement.
* Évaluation du planning de production final.
* Bilan individuel des acquis avec le formateur.