Lean Manufacturing : optimiser ses flux et ses processus de production

Positionnement individuel — 1 heure en amont

Entretien avec le formateur pour identifier les acquis, les responsabilités du participant, les caractéristiques de son environnement industriel et ses principales problématiques : encours excessifs, changements de série, déplacements inutiles, désorganisation des postes ou manque de fluidité des flux.

Les exercices et mises en situation sont adaptés au contexte professionnel du participant.

Jour 1 — Diagnostiquer les gaspillages et optimiser les flux de production

Comprendre les fondamentaux du Lean Manufacturing

* Comprendre les origines et les principes du Lean Manufacturing.
* Distinguer valeur ajoutée, non-valeur ajoutée nécessaire et gaspillage.
* Identifier les 7 gaspillages : surproduction, attentes, transports, surprocessus, stocks, mouvements et défauts.
* Comprendre les notions de Muda, Mura et Muri.
* Identifier les liens entre organisation des flux, qualité, productivité et délais.
* Comprendre les principes d'amélioration continue et de participation des équipes.

Cartographier et analyser les flux avec la VSM

* Définir le périmètre d'un processus de production.
* Identifier les flux physiques et les flux d'information.
* Relever les données nécessaires : temps de cycle, temps de changement de série, encours, disponibilité et délais.
* Construire une cartographie VSM de l'état actuel.
* Identifier les attentes, ruptures de flux et goulots d'étranglement.
* Distinguer temps à valeur ajoutée et temps de traversée.
* Concevoir une VSM cible et identifier les leviers d'amélioration.

Optimiser l'organisation des postes avec le 5S

* Comprendre les cinq étapes : trier, ranger, nettoyer, standardiser et maintenir.
* Identifier les pertes liées aux déplacements, recherches et manipulations inutiles.
* Améliorer l'ergonomie et l'organisation des postes de travail.
* Définir les standards visuels et les règles de rangement.
* Construire une grille d'audit 5S.
* Impliquer les équipes dans le maintien des standards.

Mise en pratique : réalisation d'une VSM simplifiée sur un cas industriel, identification des gaspillages et proposition d'une organisation cible intégrant les principes 5S.

Jour 2 — Déployer les outils Lean et conduire un chantier d'amélioration

Réduire les temps de changement de série avec le SMED

* Comprendre l'impact des changements de série sur la flexibilité et la performance.
* Observer et décomposer les étapes d'un changement de format ou d'outillage.
* Distinguer les opérations internes et externes.
* Identifier les possibilités de préparation en temps masqué.
* Simplifier et standardiser les opérations.
* Construire un plan de réduction des temps de changement.

Fluidifier la production avec les flux tirés et le Kanban

* Comprendre les différences entre flux poussés et flux tirés.
* Identifier les conditions de mise en place d'un flux tiré.
* Comprendre les principes du juste-à-temps et du takt time.
* Définir les règles de fonctionnement d'un système Kanban.
* Dimensionner un nombre de cartes ou de contenants Kanban à partir des consommations et délais.
* Comprendre les limites des flux tirés selon la variabilité de la demande et les contraintes industrielles.

Standardiser les bonnes pratiques

* Comprendre le rôle des standards dans la stabilité des processus.
* Formaliser les modes opératoires et les séquences de travail.
* Identifier les opportunités d'équilibrage des postes et des charges.
* Développer le management visuel au service des flux.
* Organiser la transmission et le maintien des bonnes pratiques.

Conduire un chantier Kaizen

* Identifier et prioriser les opportunités d'amélioration.
* Définir les objectifs, le périmètre et les résultats attendus.
* Impliquer les opérateurs, les méthodes, la maintenance et la qualité.
* Structurer les étapes d'un chantier Kaizen avec la méthode PDCA.
* Définir les actions, les responsables et les échéances.
* Mesurer les gains et pérenniser les améliorations.

Mise en pratique finale : élaboration d'un chantier Lean sur un cas industriel, avec cartographie de l'état initial, choix des outils, proposition d'un état cible et plan d'action de déploiement.

Évaluation des acquis

* Exercices d'identification des gaspillages et d'analyse des flux.
* Réalisation d'une cartographie VSM.
* Études de cas sur les méthodes 5S, SMED et Kanban.
* Évaluation du projet de chantier Lean final.
* Bilan individuel des acquis et des axes de progression avec le formateur.