Améliorer la fiabilité des équipements : analyse fonctionnelle, AMDEC et RCA

Positionnement individuel — 1 heure en amont

Entretien avec le formateur pour identifier les acquis, les responsabilités du participant, le secteur industriel, les caractéristiques des équipements et les principales problématiques de fiabilité rencontrées.

Analyse des situations typiques : pannes répétitives, arrêts imprévus, défaillances difficiles à diagnostiquer, défauts qualité liés aux équipements ou interventions correctives inefficaces.

Les exercices et études de cas sont adaptés à l'environnement professionnel du participant.

Jour 1 — Comprendre les fonctions des équipements et anticiper les défaillances

Comprendre les fondamentaux de la fiabilité industrielle

* Définir les notions de fiabilité, disponibilité, maintenabilité et défaillance.
* Distinguer panne, mode de défaillance, cause et effet.
* Comprendre les mécanismes de dégradation des équipements.
* Identifier les défaillances aléatoires, liées à l'usure ou aux conditions d'exploitation.
* Comprendre les impacts des défaillances sur la sécurité, la qualité, les coûts et la production.
* Exploiter les historiques d'interventions et les données de fonctionnement.
* Comprendre l'utilisation du MTBF et du MTTR comme données d'analyse de fiabilité.

Réaliser l'analyse fonctionnelle d'un équipement

* Définir le périmètre et les limites de l'équipement étudié.
* Identifier les fonctions principales, les fonctions contraintes et les exigences de fonctionnement.
* Décomposer l'équipement en systèmes, sous-systèmes et composants.
* Identifier les interactions entre les fonctions mécaniques, électriques, pneumatiques et automatisées.
* Construire une arborescence fonctionnelle.
* Utiliser les outils d'analyse fonctionnelle : diagramme pieuvre et diagramme FAST.
* Identifier les fonctions critiques pour la sécurité, la qualité et la continuité de production.
* Relier les fonctions attendues aux défaillances possibles.

Identifier les modes de défaillance

* Définir les fonctions et performances attendues de chaque sous-ensemble.
* Identifier les pertes, dégradations et dysfonctionnements possibles.
* Distinguer les modes de défaillance de leurs causes et de leurs effets.
* Identifier les conséquences locales et globales d'une défaillance.
* Exploiter les données constructeurs, les historiques et les retours d'expérience.
* Formaliser les informations nécessaires à une analyse AMDEC.

Construire une AMDEC équipement

* Comprendre les objectifs et le périmètre de l'Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité.
* Structurer une grille AMDEC à partir de l'analyse fonctionnelle.
* Identifier les modes de défaillance, causes, effets et moyens de détection existants.
* Évaluer les risques selon la gravité, l'occurrence et la détectabilité.
* Calculer et interpréter un indice de criticité selon la méthode retenue.
* Hiérarchiser les défaillances prioritaires en tenant compte des risques majeurs.
* Définir les actions de réduction des risques : prévention, détection, modification technique et amélioration des pratiques.
* Organiser la mise à jour de l'AMDEC à partir des retours d'expérience.

Mise en pratique : analyse fonctionnelle d'un équipement industriel, construction de son arborescence, identification des modes de défaillance et réalisation d'une AMDEC simplifiée avec priorisation des risques.

Jour 2 — Analyser les causes racines et fiabiliser durablement les équipements

Comprendre les principes de la Root Cause Analysis (RCA)

* Distinguer traitement des symptômes, réparation et élimination des causes racines.
* Identifier les situations justifiant une RCA approfondie.
* Définir le périmètre d'une investigation et les résultats attendus.
* Constituer une équipe d'analyse pluridisciplinaire.
* Collecter les faits, les observations et les données disponibles.
* Reconstituer la chronologie des événements.
* Distinguer les causes techniques, humaines, organisationnelles et systémiques.

Structurer une analyse de défaillance

* Décrire précisément le problème avec la méthode QQOQCCP.
* Construire une chronologie factuelle des événements.
* Identifier les conditions normales et anormales de fonctionnement.
* Rechercher les causes potentielles avec le diagramme d'Ishikawa.
* Approfondir les chaînes causales avec les 5 Pourquoi.
* Construire un arbre des causes ou un arbre de défaillance simplifié selon le problème.
* Distinguer les hypothèses des causes démontrées.
* Vérifier les causes à partir de preuves techniques et de données.

Définir les actions de fiabilisation

* Identifier les actions de sécurisation immédiate.
* Distinguer actions correctives, préventives et modifications techniques.
* Définir les solutions agissant sur les causes racines.
* Évaluer les impacts, les coûts et la faisabilité des solutions.
* Prioriser les actions selon leur efficacité et les risques résiduels.
* Adapter les gammes et les plans de maintenance préventive.
* Identifier les opportunités d'amélioration de la conception, de l'exploitation et de la maintenabilité.
* Définir les responsabilités et les échéances de mise en œuvre.

Mesurer et pérenniser les gains de fiabilité

* Définir les critères de réussite d'une action de fiabilisation.
* Suivre l'évolution des défaillances et de leur fréquence.
* Utiliser les historiques, le MTBF et les données d'intervention pour vérifier les résultats.
* Contrôler l'absence de réapparition des défaillances sur une période pertinente.
* Capitaliser les enseignements dans la documentation technique et les standards.
* Mettre à jour l'AMDEC et les plans préventifs à partir des résultats.
* Organiser le partage des retours d'expérience entre maintenance, production et méthodes.

Mise en pratique finale : réalisation d'une RCA complète sur une panne industrielle récurrente, identification et vérification des causes racines, puis construction d'un plan de fiabilisation intégrant les actions, les responsables et les critères de validation.

Évaluation des acquis

* Exercices de décomposition fonctionnelle d'un équipement.
* Identification des fonctions et modes de défaillance.
* Construction et exploitation d'une grille AMDEC.
* Étude de cas de recherche des causes racines.
* Présentation et évaluation d'un plan de fiabilisation.
* Bilan individuel des acquis et des axes de progression avec le formateur.